108 高普考普通考試 工業行政 工業管理概要 考古題詳解

核心觀念

本題測驗「工作研究」（Work Study）中「方法研究」（Method Study）的基礎核心工具——程序分析（Process Analysis）​與流程程序圖（Flow Process Chart）。

1. ASME 標準工程符號：依據美國機械工程師學會（ASME）制定之標準工程符號，將製程或作業拆解為五種基本活動：操作（Operation）、檢驗（Inspection）、搬運（Transportation）、遲延（Delay）、儲存（Storage）。
2. ECRS 改善法則：流程程序圖之目的在於紀錄作業全貌，並透過 5W1H 提問技術與 ECRS 原則（Eliminate 消除、Combine 合併、Rearrange 重排、Simplify 簡化），辨識並剔除非附加價值活動（Non-Value-Added Activities）。

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解題方法

本題為標準的工業管理名詞定義與應用效益題，切入架構如下：

1. 第一部分：五類主要活動：依序寫出中文名稱、英文專有名詞、對應的 ASME 幾何幾何符號特徵，並闡述其標準定義與工業現場常見範例，展現定義的精確性。
2. 第二部分：預期改善效益：不能僅泛泛而談「提高效率」，應從生產管理之核心構面（週期時間、搬運浪費、在製品庫存、空間配置、標準化建立）條列深化，說明如何透過流程可視化達成實質改善。

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選項分析

本題為申論題，無選項分析。

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解題技巧

1. 符號與口訣速記：熟記五大活動簡稱口訣「操、檢、搬、遲、儲」，作答時務必標示幾何符號外觀（圓形、正方形、箭頭、半圓形/字母D、倒三角形），增加答案卷之視覺專業度。
2. 價值流辨識思維：在五大活動中，唯有「操作」可能產生附加價值，其餘四項（檢驗、搬運、遲延、儲存）在本質上皆屬於無附加價值或應極小化的成本浪費。作答改善效益時扣緊此思維，能大幅拉高申論立論深度。
3. 效益結構化：改善效益切忌單點雜述，可由「消滅浪費（降低成本）」與「創造效益（縮短交期、標準化）」兩大軸線展開。

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【答案】

一、構成流程程序圖的五類主要活動

流程程序圖係依據美國機械工程師學會（ASME）標準，將人員、物料或設備的流動程序細分為以下五大基本活動：

1. 操作（Operation，符號：$\bigcirc$ 圓形）

• 說明：指物料或零件之物理、化學性質發生變化，或進行裝配、分解、準備作業等直接使產品朝完工階段推進的有價值活動。
• 實例：車削加工、電焊、打孔、組裝螺絲、塗裝烤漆。

2. 檢驗（Inspection，符號：$\square$ 正方形）

核心觀念

本題的核心在於「生產作業管理」與「供應鏈管理」中，物料與存貨規劃的核心機制：物料需求計畫（Material Requirement Planning；MRP） 與 配銷需求計畫（Distribution Requirement Planning；DRP） 之邏輯對稱性與應用差異。

1. 需求特性（Demand Characteristics）：

• 獨立需求（Independent Demand）：對產品或項目的需求不受其他項目影響，主要來自最終顧客或外部市場（如成品、維修備品），通常依賴「市場預測」或「顧客訂單」。
• 相依需求（Dependent Demand）：對零件、組件或原物料的需求取決於上一層項目的生產數量，可藉由「物料清單（BOM）」透過數學關聯計算而得。

2. 時相淨需求推導邏輯（Time-Phased Net Requirement Logic）： 兩者均採用時相倒排與淨需求推導公式： $\text{淨需求量} = \text{毛需求量} - \text{前期預估現有庫存} - \text{在途預計到貨量} + \text{安全存量}$ 並根據「前置時間（Lead Time, $LT$）」將訂單下達時間逆推至當前時間相位（Offsetting）。

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解題方法

本題為標準的「比較說明題」，題幹已明確指定五大構面：輸入（Inputs）、計算依據（Logic/Rules）、輸出（Outputs）、對象（Item Nature）、適用系統（Applicable Environment）。

在國家考試申論題的作答架構上，最佳拿分策略為：

1. 先以精煉的「綜合比較矩陣表」提綱挈領，讓閱卷老師一眼掌握五大構面差異。
2. 隨後針對題幹指定的五大構面逐項展開深度論述，闡明兩者運作機制的本質差異（MRP 為廠內組裝結構的展開；DRP 為多階配銷網路的逆推）。

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選項分析（題幹五大構面深入剖析）

本題為申論問答題，無選擇選項，評分關鍵在於題幹所規範五大項目的論述精準度：

1. 輸入（Inputs）

• 物料需求計畫（MRP）：
• 主生產排程（Master Production Schedule, MPS）：規定各時段最終產品的生產數量與完工交期。
• 物料清單（Bill of Materials, BOM）：定義產品結構樹，明列生產一單位成品所需的各階半成品、組件與原物料之用料配比。
• 存貨狀態檔（Inventory Status File）：記錄各項物料的現有庫存量、已分配量、在途訂單（排程收料）、前置時間及安全存量水準。
• 配銷需求計畫（DRP）：
• 市場預測與顧客訂單：來自各地區配銷中心（DC）或零售端點的獨立需求預估。
• 配銷網絡結構與運輸前置時間（Distribution Network & Transit Lead Time）：各級倉庫（中央倉、區域倉、門市）的階層歸屬與物流運輸時間。
• 現地存貨水準與安全存量策略：各配銷點目前的庫存量、運輸在途存貨（In-transit Inventory）以及因應需求波動所需的安全存量。

2. 計算依據（Calculation Basis）

• 物料需求計畫（MRP）：
• 結構爆炸（BOM Explosion）：依據產品結構由上至下（Top-Down）逐階展開，將成品的毛需求乘以用料用量（Usage Rate），轉換為底層零件的毛需求。
• 生產/採購前置時間逆排（Lead Time Offsetting）：依據加工組裝或採購前置時間，將各階淨需求逆向推算排程開工日與發單日。
• 配銷需求計畫（DRP）：
• 多階配銷時相補貨邏輯（Multi-Echelon Time-Phasing）：從配銷通路的最底層（區域零售點/末端倉）出發，由下而上（Bottom-Up）逐級彙總需求；底層的「計畫訂單發出量」即構成上層供應倉（中央發貨中心）的「毛需求」。
• 運輸前置時間逆排：依據車輛排程、航運或陸運前置時間倒排，決定各級發貨中心的補貨發運日。

3. 輸出（Outputs）

• 物料需求計畫（MRP）：
• 主要報告：採購訂單發出排程（Planned Order Releases for Purchase）、廠內製造工單發出排程（Work Orders for Assemb

核心觀念

本題測驗「生產與作業管理」中自動化與先進製造技術的核心主題——彈性製造系統（Flexible Manufacturing System, FMS）。考生需掌握以下核心知識：

1. FMS 的定義與系統定位：依據海斯與惠爾萊（Hayes & Wheelwright）的「產品—製程矩陣（Product-Process Matrix）」，FMS 是兼具「大量生產之經濟效益」與「零工式生產之高彈性」的自動化製造系統，專門解決中產量、中多樣性（Mid-Volume, Mid-Variety）​的生產需求。
2. 系統的三大核心軟硬體構成：

• 數值控制工具機與加工工作站（CNC / Workstations）
• 自動化物料搬運與儲存系統（Material Handling System, 如 AGV、AS/RS、自動換模換刀機構）
• 中央電腦控制系統（Central Computer Control System）

3. 生產績效指標（Performance Metrics）：從設備稼動率（Utilization）、在製品庫存（WIP）、生產前置時間（Lead Time）、更換準備時間（Setup Time）及直接人工成本等維度衡量效益。

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解題方法

本題為標準的公職申論題，答題架構應分為「定義與組成架構」及「生產效益分類」兩大部分：

1. 定義部分（破題立論）：先給予標準定義，並進一步拆解支撐 FMS 運作的三大硬體/軟體要素與群組技術（Group Technology, GT）​關聯，展現工業工程與管理的專業深度，避免只寫兩句常識性文字。
2. 效益部分（結構化展開）：切忌以散彈式、口語化條列。採用工業管理通用的QCDSF（品質、成本、交期/時間、彈性、設備效益）​或「五大作業效益」分項闡述，每一項均需以「專有名詞標題」帶出「運作機制」與「管理成果」。

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選項分析

本題為申論題（非選擇題），無選項。考生在實作時應避免下列扣分盲點：

• 僅答出單機自動化：若將 FMS 簡化為「多台 CNC 車床放在一起」，未提及「自動化物料搬運」與「中央即時電腦調度」，將痛失大量分數。
• 效益流於空泛形容：只寫「速度變快」、「省錢」，未點出「縮短換線整備時間（Setup Time）」、「降低在製品（Work-in-Process, WIP）」、「提升機台稼動率（Machine Utilization）」等專業術語。

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解題技巧

1. 答題結構化：申論題採「雙標題模式」，第一大點答「何謂 FMS」，第二大點答「生產效益」，各項下分立小標（例如：(一) 顯著提高機台稼動率）。
2. 矩陣觀念鋪陳：若在定義末段補充「FMS 適用於零件族（Part Families）之中等產量、中等多樣性環境」，能立刻凸顯專業水準。
3. 效益聯想口訣（機、料、時、彈、工）：

• 機（提高機台利用率、可無人夜間輪班運作）
• 料（降低在製品與半成品庫存）
• 時（快速換模、大幅縮短製造前置時間與排程延遲）
• 彈（產品混合彈性、產量擴充彈性）
• 工（減少直接人工作業、提升加工品質一致性）

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【答案】

一、彈性製造系統（FMS）之涵義

彈性製造系統（Flexible Manufacturing System, FMS）​是由一群由中央電腦網絡統籌控制的數值控制工具機（CNC Workstations），並由**自動化物料搬運與儲存系統（Material Handling

核心觀念 本題旨在評量考生對豐田生產系統（Toyota Production System, TPS，即精實生產 Lean Production 的前身）中「徹底排除浪費」（Muda Elimination）核心哲學的掌握程度。

1. 浪費的定義：由大野耐一（Taiichi Ohno）定義，凡是「消耗資源卻不為顧客創造附加價值（Value-added）」的一切活動或狀態均屬浪費。
2. 七大浪費（Seven Wastes）：包含「過量生產」、「等待」、「搬運」、「過度加工」、「庫存」、「動作」以及「製造不良品」。其中大野耐一將「過量生產」視為最嚴重的浪費核心（萬惡之源），因為它會衍生並掩蓋其他各項浪費。

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解題方法 本題為標準的觀念型申論題，作答時切忌僅列出七個名詞，應採用「前言（核心定義）$\rightarrow$ 本文（七大浪費逐項深入說明：定義、成因與後果）$\rightarrow$ 結語（排除浪費的總結機制）」的三段式結構作答：

1. 破題切入：先以一句話點出 TPS 的核心即為「徹底排除浪費以降低成本、縮短前置時間（Lead Time）」。
2. 分項詳述：七項浪費各以獨立標題呈現，並統一依「內涵／定義」、「產生原因／負面影響」兩層次說明，展現架構的一致性。
3. 強調權重：務必特別點出「過量生產」是七大浪費中最嚴重者，並利用「庫存掩蓋問題」的冰山／水位概念進行延伸。

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選項分析 本題為國家考試之申論題，無選項需逐一辨析。閱卷核心評分標準在於：七大浪費名稱是否精準對應 TPS 經典定義、每項內涵說明是否切中「不創造價值」的精髓，以及是否能精確點出各項浪費相互衍生的關聯性。

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解題技巧

1. 記憶口訣（TIMWOOD）：

• Transportation（搬運）
• Inventory（庫存）
• Motion（動作）
• Waiting（等待）
• Overproduction（過量生產）
• Over-processing（過度加工）
• Defects（製造不良品）

2. 常見失分陷阱：

• 混淆「動作」與「搬運」：「動作浪費」指作業員身體的無效動作（如伸手、轉身、找工具）；「搬運浪費」指物料或產品在空間位置上的轉移。
• 混淆「過量生產」與「庫存」：過量生產是「生產行為本身」超額；庫存是過量生產所造成的「物質滯留結果」。
• 漏提「過量生產」的首要性：若未強調過量生產會衍生其他六種浪費，難以拿到最高分群的分數。

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【答案】

在豐田生產系統（Toyota Production System, TPS）中，生產活動被嚴格劃分為「具附加價值之作業」與「不具附加價值之浪費（Muda）」。大野耐一所歸納之「七大浪費」及其內涵說明如下：

一、過量生產的浪費（Overproduction）

• 內涵與定義：製造出超過後工程即時需求量，或比顧客要求交期更早生產的浪費。