核心觀念

本題考查：

1. 活性碳管採樣量與採樣濃度計算。
2. 脫附效率修正。
3. 重量濃度轉換為體積濃度。
4. 甲苯與丁酮混合暴露之總和效應判定。

依命題當年（民國111年）《勞工作業場所容許暴露標準》，甲苯與丁酮之8小時日時量平均容許濃度分別為100 ppm與200 ppm。

混合物暴露應採加成計算：

$$\sum \frac{C_i}{L_i}\leq 1$$

其中：

• $C_i$：各物質實際8小時日時量平均濃度
• $L_i$：各物質之8小時日時量平均容許濃度

本題現行法規及容許濃度表如有修正，實務上應依現行規定；本題仍以民國111年命題時法規及題目所列數值作答。

解題方法

一、計算各次採樣空氣體積

採樣流量為：

$$100\ \text{cc/min}=0.1\ \text{L/min}$$

各次採樣體積如下：

採樣編號	採樣時間	時間	採樣體積
1	08:00～10:30	150 min	$0.1\times150=15$ L
2	10:30～12:00	90 min	$0.1\times90=9$ L
3	13:00～15:00	120 min	$0.1\times120=12$ L
4	15:00～17:00	120 min	$0.1\times120=12$ L

總採樣體積：

$$V_T=15+9+12+12=48\ \text{L}$$ $$V_T=0.048\ \text{m}^3$$

因採樣現場溫度、壓力與流量計校正現場相同，無須進行溫度、壓力修正。

二、進行脫附效率修正

活性碳管脫附效率為95%，故實際採集質量為：

$$m_{\text{實際}}=\frac{m_{\text{分析}}}{0.95}$$

甲苯分析總質量：

$$m_{\text{甲苯}}=3.0+1.5+2.5+3.0=10.0\ \text{mg}$$

脫附修正後：

$$m_{\text{甲苯,實際}}=\frac{10.0}{0.95}=10.526\ \text{mg}$$

丁酮分析總質量：

$$m_{\text{丁酮}}=4.0+2.5+3.0+2.0=11.5\ \text{mg}$$

脫附修正後：

$$m_{\text{丁酮,實際}}=\frac{11.5}{0.95}=12.105\ \text{mg}$$

三、計算8小時日時量平均重量濃度

1. 甲苯

$$C_{\text{甲苯,mg/m}^3} = \frac{10.526}{0.048} = 219.3\ \text{mg/m}^3$$

2. 丁酮

核心觀念

本題依「危險性工作場所審查暨檢查辦法」作答，考查甲類危險性工作場所之：

1. 製程安全評估小組組成。
2. 製程危害控制措施之內容。
3. 定期製程安全評估五年期間之起算日。

以下均以命題當年（民國111年）法規為準。

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（一）評估小組之組成

依規定，製程安全評估應由雇主組成評估小組，成員包括：

1. 雇主。
2. 工作場所負責人。
3. 製程安全評估人員。
4. 職業安全衛生人員。
5. 熟悉該製程之專業人員。

其中，製程安全評估人員及熟悉該製程之專業人員，應具備足以辨識製程危害、分析事故原因及研擬控制措施之專業能力。

配分式作答

「雇主、工作場所負責人、製程安全評估人員、職業安全衛生人員，以及熟悉該製程之專業人員。」每項均應明確列出。

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（二）製程危害控制措施之內容

實施製程安全評估時，製程危害控制措施應包含下列事項：

1. 製程安全資訊

應蒐集並建立製程相關資料，包括：

• 化學物質之危害性、反應性及毒性。
• 製程流程、操作條件及安全上下限。
• 設備設計資料、配置圖及管線儀表流程圖。
• 儲槽、壓力容器、管線及安全裝置資料。
• 製程中可能發生之異常反應及危害。

2. 製程危害分析

針對製程、設備、物料及操作程序，辨識可能發生的火災、爆炸、洩漏、毒害、超壓及失控反應等危害，並評估其發生原因、後果及風險。

常用方法包括：

• What-if 分析。
• 檢核表分析。
• HAZOP 分析。
• 故障樹分析。
• 失誤樹分析。
• 失效模式與效應分析。

3. 操作程序

應訂定書面操作程序，內容至少應涵蓋：

• 正常操作。
• 開車與停車。
• 臨時操作。
• 緊急操作。
• 異常狀況處理。
• 設備檢修及恢復操作。

操作程序應使人員能依據明確步驟安全執行工作。

4. 教育訓練

應對相關工作人員實施適當訓練，使其了解：

• 製程危害。
• 操作程序。
• 安全控制措施。
• 緊急處置方法。
• 個人防護具之使用。
• 異常狀況之通報程序。

對新進、調職及製程變更後之人員，均應依其工作內容施予必要訓練。

5. 承攬管理

對進入危險性工作場所之承攬商，應建立管理制度，包括：

• 承攬商資格及經驗審查。
• 危害告知。
• 工作安全要求。
• 承攬商人員訓練。
• 作業期間之協調與監督。
• 違反安全規定之處理。

6. 開車前安全檢查

製程或設備初次啟動、重大檢修後重新啟動，以及製程變更後重新啟動前，應確認：

• 設備已依設計完成。
• 安全、警報及連鎖系統正常。
• 操作程序已備妥。
• 人員已完成必要訓練。
• 製程安全資訊及危害分析已更新。
• 缺失均已改善或採取適當補救措施。

7. 機械完整性

應建立設備檢查、測試及維護制度，確保下列設備持續處於安全狀態：

• 製程設備。
• 壓力容器及壓力管線。
• 儲槽及輸送設備。
• 安全閥、洩壓裝置。
• 警報、偵測及連鎖系統。
• 緊急停車設備。
• 消防及防爆設備。

檢查結果、缺失及改善情形均應留下紀錄。

核心觀念

本題考查呼吸防護計畫中三個重要概念：

1. 密合度測試（Fit Test）：確認特定人員配戴特定廠牌、型式及尺寸之呼吸防護具時，面體能否與顏面形成有效密合。
2. 使用者密合檢點（User Seal Check）：每次配戴後，由使用者自行檢查面體與顏面間是否漏氣。
3. 呼吸防護具選用：依危害辨識、暴露評估、氧氣濃度、立即致危生命或健康環境（IDLH）及所需防護係數，選擇適當的呼吸防護具。

以下內容以命題當年（民國111年）法規及呼吸防護相關指引為準；現行法規及指引如有修正，解題仍以命題當年規定為準。

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（一）配戴呼吸防護具密合度測試之時機

1. 初次使用前

勞工第一次使用呼吸防護具前，必須完成密合度測試，以確認所選面體型式及尺寸適合個人臉型。

2. 更換呼吸防護具型式、廠牌或尺寸時

只要更換不同廠牌、型式、尺寸或具有不同面體設計的呼吸防護具，即應重新進行密合度測試。

3. 至少每年一次

密合度測試原則上應至少每年實施一次，以確認原有防護具仍能維持良好密合。

4. 臉型或身體狀況發生足以影響密合之變化時

例如：

• 體重明顯增減；
• 臉部受傷、手術或產生疤痕；
• 牙齒治療、假牙或牙齒結構改變；
• 臉部毛髮生長；
• 使用眼鏡、護目鏡或其他用品而影響密合；
• 呼吸防護具配戴時經常發生漏氣。

5. 密合度測試失敗或防護具更換後

測試未通過、面體損壞、老化，或因工作需求改用其他防護具時，必須重新測試。

作答重點

密合度測試的對象不是單純「某一類防護具」，而是「特定勞工配戴特定型式、廠牌及尺寸防護具」的密合效果。只要人員、臉型或防護具任一重要條件改變，即應重新測試。

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（二）呼吸防毒面具（罩）面體與顏面間的定性密合檢點方式

1. 檢點前準備

配戴者應：

1. 選擇正確型式及尺寸的面具；
2. 將面體正確套於臉部；
3. 調整頭帶，使面體均勻貼合，但不可過度拉緊；
4. 確認面體邊緣沒有被頭髮、鬍鬚、帽帶、眼鏡或其他物品隔開；
5. 確認濾毒罐、濾毒匣及閥件均安裝妥當。

密合檢點應於每次配戴後、進入污染區前實施。

2. 負壓檢點法

適用於具有濾毒罐、濾毒匣或其他進氣口可封閉之防毒面具。

操作方法：

1. 以手掌或適當方式完全封住濾毒罐、濾毒匣的進氣口。
2. 輕輕吸氣，使面體內形成負壓。
3. 維持吸氣狀態約 $10$ 秒。
4. 觀察面體是否稍微向內塌陷，並感覺負壓是否能維持。

判定方式：

• 面體能維持負壓，且無空氣由面體邊緣漏入，表示密合檢點合格。
• 若面體恢復原狀、負壓無法維持，或感覺有空氣漏入，表示密合不良，應重新調整面體及頭帶後再檢查。

3. 正壓檢點法

適用於具有呼氣閥的呼吸防護具。

操作方法：

1. 以手掌輕輕封住呼氣閥或呼氣口。
2. 緩慢呼氣，使面體內形成正壓。
3. 觀察面體邊緣是否有空氣逸出。

判定方式：

• 面體內能形成正壓，且面體邊緣沒有明顯漏氣，表示密合檢點合格。
• 若空氣由面體邊緣逸出，應重新調整頭帶、面體位置或重新選擇尺寸。

4. 重要區別

使用者密合檢點是「每次使用前」的快速檢查，只能確認當下配戴是否可能漏氣，不能取代正式密合度測試。

正式密合度測試則是利用定性或定量方法，在規定動作及測試劑條件下，確認防護具對個人的整體密合效果。

解題技巧與常見陷阱

• 負壓法的關鍵字：封住進氣口、吸氣、面體向內、負壓維持。
• 正壓法的關鍵字：封住呼氣口、呼氣、面體向外、不可漏氣。
• 不可將「調緊頭帶」視為唯一處理方式；若始終無法密合，應更換尺寸或型式。
• 有鬍鬚、鬢角或其他毛髮位於密合面內，通常會造成漏氣，不能僅靠增加頭帶壓力補救。

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（三）呼吸防護具選用步驟

第一步：危害辨識

先確認工作場所可能存在的危害物質及其型態，包括：

• 粉塵、燻煙、霧滴等粒狀污染物；
• 有機蒸氣、酸性氣體、氨氣等氣態污染物；
• 缺氧環境；
• 可能同時存在粒狀及氣狀污染物的混合危害；
• 具有立即致命或不可逆健康危害的物質。

同時應查明污染物的化學性質、毒性、揮發性、警示性及與濾毒罐或濾毒匣的相容性。

第二步：暴露評估

確認勞工實際暴露濃度，包括：

• 污染物濃度；
• 暴露時間及頻率；
• 作業型態與勞工作業負荷；
• 污染物濃度是否可能突然升高；
• 是否存在皮膚或眼睛危害。

暴露濃度應以可靠的採樣及分析結果為依據。若污染物種類或濃度不明，不得逕自使用一般濾毒式防護具。

核心觀念

本題考查高齡及中高齡勞工之「工作適能」與「作業環境改善」原則。高齡者因肌力、視力、聽力、平衡感、心肺功能及恢復能力下降，對噪音、溫度、化學物質、姿勢負荷及心理壓力的耐受程度可能降低。

依命題當年（民國111年）法規及高齡勞工職業安全健康相關指引，若發現勞工不適任特定工作，應優先從改善作業環境、降低危害及調整工作條件著手，而非立即解僱、調離或單純要求勞工自行適應。此原則符合《職業安全衛生法》雇主應預防職業災害、保障勞工安全與健康之要求。

依《中高齡者及高齡者就業促進法》用語，中高齡者指年滿45歲至未滿65歲者，高齡者指年滿65歲以上者。

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解題方法

本題已明確排除「工作安全因素」，因此不以機械防護、墜落防止、交通安全等為主，而是從勞工健康及工作適能角度，將作業環境分為下列五大類：

1. 物理性作業環境
2. 化學性作業環境
3. 生物性作業環境
4. 人因工程性作業環境
5. 心理社會及工作組織性作業環境

作答時，每一類先寫出危害內容，再提出具體改善措施，即可完整對應題目兩小題。

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（一）可改善的5大類作業環境

1. 物理性作業環境

包括噪音、振動、異常溫度、照明不足或眩光、游離輻射、非游離輻射及通風不良等物理因素。

2. 化學性作業環境

包括粉塵、溶劑、酸鹼、有毒氣體、金屬煙霧、致癌物及其他有害化學物質。

3. 生物性作業環境

包括細菌、病毒、黴菌、寄生蟲、動物性過敏原、醫療或污水處理過程中的生物性危害等。

4. 人因工程性作業環境

包括搬運重物、長時間站立或坐姿、彎腰、扭轉、伸手、重複性動作、過大施力及工作站尺寸不適等。

5. 心理社會及工作組織性作業環境

包括工作時間過長、夜班、輪班、工作速度過快、工作量過重、休息不足、職場壓力、缺乏自主性及人際衝突等。

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（二）各類作業環境之改善方法

1. 物理性作業環境之改善

危害例子

高噪音會造成聽力損失，也可能使高齡勞工較難接收警示訊息；高溫環境會增加脫水、疲勞及心血管負荷；照明不足則容易造成視覺疲勞與辨識困難。

改善方法

• 對高噪音設備採取隔音、吸音、減振及設備汰換措施。
• 將高噪音機械與人員工作區隔離，並設置局部隔音室。
• 改善通風及空調，提供適當休息區與飲水設備。
• 於高溫作業增加休息時間，調整工作與休息週期。
• 改善照明，避免陰影、反光及眩光，並提高標示及儀表之可辨識度。
• 對需要精細辨識之工作，提供適當放大、照明及顯示設備。
• 對振動作業使用減振設備、避振座及低振動工具，並縮短連續暴露時間。

重點在於優先採取工程控制及環境改善，個人防護具只能作為補充措施。

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2. 化學性作業環境之改善

危害例子

有機溶劑、粉塵或刺激性氣體可能造成呼吸道、皮膚及神經系統傷害。高齡勞工之代謝及排毒能力下降時，對化學物質的耐受程度可能較低。

改善方法

• 以低毒性或無毒性物質替代高危害化學品。
• 採用密閉製程、自動加料及遠端操作，減少人員接觸。
• 於污染源設置局部排氣裝置，並定期檢查其性能。
• 改善一般換氣，避免有害物質累積。
• 將化學品分類、標示並妥善儲存，避免洩漏及誤用。
• 減少不必要的暴露時間，並避免高齡勞工長時間從事高濃度暴露作業。
• 提供適合的防護衣、手套、護目鏡及呼吸防護具。
• 加強化學品危害通識、緊急處理及健康檢查。

改善順序可依「替代、工程控制、行政管理、個人防護」處理，其中源頭替代及密閉、排氣等工程控制最為優先。

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3. 生物性作業環境之改善

危害例子

醫療、清潔、污水處理、畜牧及食品作業，可能接觸病原體、黴菌、動物分泌物或其他生物性危害，造成感染、過敏及呼吸道疾病。

改善方法

核心觀念

注意力是個體從大量感覺訊息中進行選擇、分配及轉換，並將有限的心理資源投入重要訊息或作業目標的心理歷程。職業安全衛生與人因工程重視注意力，是因為注意力不足會造成漏看警示、誤判訊息、反應延遲及操作錯誤。

題目已列出「持續性注意力」，其餘三種主要注意力類型為：

1. 選擇性注意力（Selective Attention）
2. 分配性注意力（Divided Attention）
3. 交替性注意力（Alternating Attention）

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解題方法

作答時可依「注意力資源如何運用」分類：

• 是否從多種訊息中挑選重要訊息：選擇性注意力。
• 是否同時處理兩項以上工作：分配性注意力。
• 是否在不同工作或訊息間來回切換：交替性注意力。

每一類均應說明其定義、注意力運作方式及作業上的限制，再各舉一項改善方法，即可完整對應題目配分。

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（一）三種主要注意力類型及特性

1. 選擇性注意力

選擇性注意力是指個體在同時存在多種感覺刺激時，選擇與目前任務有關的訊息加以處理，並抑制無關或干擾訊息的能力。

其主要特性如下：

• 能將注意力集中於特定目標。
• 能從背景噪音、複雜畫面或大量資訊中找出重要訊息。
• 會受到刺激顯著性、訊息重要性、作業熟悉度及環境干擾影響。
• 當重要訊息與背景訊息過於相似，或背景干擾過強時，容易發生漏看、漏聽及誤辨識。
• 注意力集中於某一目標時，可能產生「非注意盲視」，即視線雖接觸到某物，卻未真正察覺其意義。

例如，設備操作員在許多儀表及警示燈中，必須優先注意代表超溫或超壓的警示訊號。

2. 分配性注意力

分配性注意力是指個體同時將注意力資源分配至兩項以上工作或訊息來源，並在同一時間進行處理的能力。

其主要特性如下：

• 適用於同時監看、聆聽及操作等多重任務。
• 個體的注意力容量有限，工作數量增加時，每項工作可獲得的注意力資源會減少。
• 兩項工作若使用相同的感覺通道、認知資源或操作反應，彼此干擾較大。
• 複雜、陌生或需要高度思考的工作，不適合與其他高負荷工作同時進行。
• 工作過度分散時，容易造成反應變慢、遺漏訊息及操作錯誤。

例如，堆高機駕駛若同時注意行進方向、貨物穩定性、周遭人員及警示訊號，即是在進行分配性注意力作業。

3. 交替性注意力

交替性注意力是指個體能在不同工作、不同訊息來源或不同思考要求之間迅速轉換注意焦點的能力。

其主要特性如下：

• 重點不在同時處理所有工作，而在於依照作業需求快速切換注意對象。
• 常見於需要依序處理多個步驟或多個資訊來源的工作。
• 切換時需要重新定位注意焦點，會產生一定的轉換時間及心理負荷。

核心觀念

本題考查國際人因工程學協會（International Ergonomics Association, IEA）對人因工程學的三大領域分類，以及各領域所處理的工作系統問題。

人因工程學的核心，是運用與人相關的科學資料，設計工作、工具、設備、環境與組織，使其符合人的能力、限制與需求，以提升安全、健康、績效及整體系統效能。

IEA 將人因工程學分為：

1. 身體人因工程（Physical Ergonomics）
2. 認知人因工程（Cognitive Ergonomics）
3. 組織人因工程（Organizational Ergonomics）

本題屬於人因工程學基本分類題，無須引用法條或計算公式。作答時應先寫出三大領域，再分別說明研究內涵，最後各舉具體議題。

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解題方法

採用「領域名稱—研究重點—實際議題」三段式作答：

• 先明確列出三大領域。
• 接著說明每一領域主要處理的人與工作系統問題。
• 最後以職場、設備、作業或管理情境舉例。

答題時須避免只寫「姿勢、心理、管理」等簡略詞語，應將其與人因工程的應用目的連結，才能完整取得內涵與舉例分數。

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（一）人因工程學的三大領域及其內涵

1. 身體人因工程（Physical Ergonomics）

身體人因工程研究人體的解剖、生理及生物力學特性，以及這些特性與身體活動、作業姿勢、力量與工作環境之間的關係。

其主要關注：

• 人體尺寸與工作場所、設備尺寸的適配性。
• 工作姿勢、動作及活動範圍。
• 搬運、推拉、抬舉等人力作業。
• 肌肉骨骼負荷與累積性傷害。
• 重複性動作、振動、噪音、照明、熱環境等身體負荷。
• 工具、機械及工作站的符合人體工學設計。

其目的在於降低過度肌肉負荷、疲勞、肌肉骨骼傷害及職業傷害，同時提升作業效率與舒適性。

2. 認知人因工程（Cognitive Ergonomics）

認知人因工程研究人的心理及認知過程，探討知覺、注意力、記憶、學習、決策、推理及反應等能力，如何受到工作內容、設備介面與環境影響。

其主要關注：

• 人員如何接收、辨識及理解資訊。
• 注意力分配及警覺性維持。
• 工作記憶、學習及技能形成。
• 判斷、決策及問題解決。
• 人機互動與操作介面設計。
• 警報、顯示器、控制器及資訊呈現方式。
• 工作壓力、心理負荷、時間壓力及人為錯誤。

其目的在於使資訊呈現、操作程序及人機介面符合人的認知能力，降低誤判、漏看、誤操作及人為失誤。

3. 組織人因工程（Organizational Ergonomics）

組織人因工程研究社會技術系統的最佳化，包括組織結構、政策、制度、工作流程、人員分工及溝通協調等因素。

其主要關注：

• 工作制度、作業流程及工作設計。
• 人員配置、任務分工及職責劃分。
• 班別、輪班、休息及工時安排。
• 團隊合作、溝通及協調。
• 參與式管理及員工參與改善。
• 安全文化、組織管理及變革管理。
• 供應鏈、外包、承攬管理及跨單位協作。

其目的在於改善整體工作系統，使人員、技術、制度與組織彼此配合，避免單靠個人注意力或要求員工「小心一點」來維持安全。

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