109 高普考高考三級 工業行政 工業管理 考古題詳解

核心觀念 作業管理（Operations Management）是規劃、組織、指揮與控制組織的作業流程，將人力、設備、原物料、資金、資訊等投入，轉換為產品或服務，以滿足顧客需求並達成組織目標。生產管理（Production Management）傳統上較著重有形產品的製造；作業管理則涵蓋製造業與服務業。

解題方法 答題時掌握「投入—轉換—產出」架構，並補充管理活動與目標：

管理者須規劃產能與流程、安排人員和設備、控制品質與存貨、排定作業進度，並持續改善效率。其核心目標是以適當成本與資源，提供符合顧客需求的產品或服務。

解題技巧 用「投入資源、轉換流程、產出產品或服務」說明基本定義，再點出作業管理兼含製造業與服務業，便能完整區分作業管理與狹義生產管理。

（二）品質機能展開

核心觀念 品質機能展開（Quality Function Deployment, QFD）是一種將顧客需求有系統地轉化為產品設計、零組件規格、製程要求及生產管制標準的方法。其目的在於讓顧客聲音能逐階段進入產品開發與製造流程，降低需求遺漏與事後修改。

解題方法 QFD 常以「品質屋」（House of Quality）整理顧客需求與技術要求，常見展開流程如下：

1. 蒐集並整理顧客需求（WHATs），評估重要程度。
2. 找出可衡量的技術要求（HOWs），並分析其與顧客需求的關聯。
3. 比較技術要求之間的相互影響，設定設計目標。
4. 將重要技術要求逐步展開至零組件、製程與生產管制。

因此，QFD 不只是品質檢驗工具，而是從產品規劃起即將顧客需求納入各階段決策的跨部門方法。

解題技巧 記住「顧客的語言逐層轉換為工程與製造的語言」。答題時寫出品質屋及需求展開至設計、製程、管制，能凸顯其核心。

（三）瓶頸作業

核心觀念

本題考查時間序列預測中的移動平均法。簡單移動平均法以最近 $n$ 期的實際資料平均值作為下一期預測值；加權移動平均法則對不同期間的資料給予不同權重，通常令較近期的資料權重較高。

解題方法

（一）以 $n=5$ 的簡單移動平均法預測第 7 週

預測第 7 週時，取最近五週的資料，也就是第 2 週至第 6 週：

因此，第 7 週的預測銷售量為 29.6。

（二）以權重數 3、2、1 的加權移動平均法預測第 7 週

核心觀念

本題考查線性規劃的產品組合決策：在瓶頸部門產能有限、產品有最低供應量的情況下，決定各產品的生產批次，使總利潤最大。

令 $x_A、x_B、x_C、x_D$ 分別代表產品 A、B、C、D 的生產批次。每批次利潤列入目標函數；各產品在瓶頸部門 1、2 所需的機器小時，分別列入產能限制式。

解題方法

1. 建立線性規劃模式

目標是最大化總利潤：

部門 1 每月可用 320 機器小時：

部門 2 每月可用 240 機器小時：

產品 A 至少生產 20 批，產品 C 至少生產 30 批；各產品批次不可為負：

題目已明示批次可不為整數，因此不需設定整數限制。

2. 扣除最低供應量，找出最佳增量組合

先滿足最低訂單：生產 A 20 批、C 30 批。此時使用部門 1：

使用部門 2：

剩餘產能分別為 210 小時與 140 小時。令 $y_A=x_A-20$、$y_C=x_C-30$，則增量生產的利潤為：

而增量所受的產能限制為：

每批產品的增量利潤除以其占用的部門 1 小時數如下：

• A：$16{,}000\div1=16{,}000$ 元／小時
• B：$96{,}000\div3=32{,}000$ 元／小時

核心觀念

本題考查生產規劃資訊系統的發展層次：從管理何時、需要多少物料，逐步擴展到整體製造資源，再進一步整合企業各部門資源與流程。三者的核心差異在於規劃範圍由物料、生產製造，擴大至全企業。

解題方法

作答時依「規劃範圍、主要輸入與功能、管理目標」逐一說明，並點出 MRP II 與 ERP 都是前一階段的擴充。題目要求解釋三種系統，並非計算題，應清楚界定各自的功能及彼此的演進關係。

一、物料需求規劃（MRP）

MRP 是一種依據主生產排程（MPS）、物料清單（BOM）​及庫存紀錄，計算各項物料於何時、需要多少數量的生產規劃方法。其主要目的，是在滿足生產需求的前提下，安排物料的採購與製造時點，避免缺料或過早備料。

MRP 的基本作業包括：

1. 需求展開：依 MPS 與 BOM，將成品需求逐層展開為零組件與原物料的需求。
2. 淨需求計算：扣除現有庫存及已排定到貨量，求出尚須供應的數量。
3. 時程安排：依前置時間倒推採購或生產的下達時點，使物料能配合生產排程到位。

基本概念可表示為：

計算時還須考量批量政策、安全庫存與前置時間。MRP 著重的是相依需求物料的數量與時點規劃；其本身不完整處理產能是否足以支應排程，也不涵蓋企業各部門的整體資源整合。

二、製造資源規劃（MRP II）

MRP II 是 MRP 的擴充，將規劃範圍由物料進一步擴大至整體製造資源，包括物料、設備、人力、產能與資金等。它以生產計畫為核心，使物料需求與產能、工廠作業及財務規劃相互配合。

MRP II 常見的規劃流程包括：

• 生產規劃與主生產排程：決定產品及產量的整體安排。
• 物料需求規劃：推算各階層物料的需求與供應時程。
• 產能需求規劃：檢查設備與人力能否支應排程，並據以調整計畫。
• 回饋與績效控制：比較實際執行結果與計畫，提供調整依據。

核心觀念

長鞭效應（bullwhip effect）是指：供應鏈中，需求資訊由下游往上游傳遞時，訂單量的變動幅度逐級放大。終端顧客需求即使只小幅變動，零售商、批發商、製造商及原料供應商所觀察到的訂單波動，仍可能愈往上游愈大。

長鞭效應反映的是供應鏈成員依據各自掌握的訂單資訊及局部利益做決策，導致需求資訊失真與庫存、產能配置失衡。它可能造成上游過度備貨或產能不足，也會提高缺貨、庫存持有及營運成本。

解題方法

作答時先說明「需求波動沿供應鏈由下游向上游逐級放大」這項核心定義，再簡要點出其影響，即可完整回答第一小題。第二小題則選擇具有連續供應鏈的情境，依序說明終端需求變化如何造成零售、批發、製造及原料端訂單變動加劇。

常見形成原因包括需求預測依據訂單而非終端銷售、批量訂購、價格促銷造成提前或集中採購，以及缺貨時的配給與訂單膨脹。這些因素會使各階段的訂單偏離實際消費需求。

例子