108 高普考普通考試 工業工程 生產計畫與管制概要 考古題詳解

核心觀念 本題測驗著名管理學者麥可·波特（Michael E. Porter）於 1980 年《競爭策略》（Competitive Strategy）中提出的「一般性競爭策略」（Generic Strategies）。波特指出，企業在產業中欲獲取超越平均水準的利潤與持久的競爭優勢，必須依據「策略優勢來源」（低成本 vs. 獨特性/差異化）與「策略目標範疇」（全產業廣泛市場 vs. 特定利基市場）兩個維度進行策略定位，可歸納出三種基本競爭策略：

1. 成本領導策略（Cost Leadership Strategy）：在廣泛目標市場中追求全產業的整體成本最低。
2. 差異化策略（Differentiation Strategy）：在廣泛目標市場中創造全產業公認獨特的產品或服務。
3. 集中化策略（Focus Strategy）：將資源聚焦於狹窄的特定顧客群、地理區域或利基市場，又可分為成本集中化（Cost Focus）與差異化集中化（Differentiation Focus）。

解題方法 本題為標準的公職申論題，配分一般為 20 至 25 分。解題關鍵在於建立條理分明的三層次結構，切忌混淆或遺漏子題：

1. 橫向架構：分別以「成本領導」、「差異化」、「集中化」三大策略作為主軸。
2. 縱向論述：各策略下均依題目要求完整交代「定義」、「可享有之優勢」、「應注意事項與潛在風險」。
3. 理論連結：

• 定義部分導入波特的策略維度（優勢基礎與市場範疇）。
• 優勢部分結合「波特五力架構」（抵禦同業競爭、買方議價、賣方議價、潛在進入者、替代品威脅）進行論述，展現答題深度。
• 注意事項部分強調各策略常見的執行盲點與環境變動風險，最後補充「夾在中間（Stuck in the Middle）」之策略警訊。

選項分析 本題為申論題（非選擇題），無選項分析。考生應力求標題化、條列化，以精準的專業術語（如規模經濟、經驗曲線、品牌溢價、利基市場）爭取高分。

解題技巧

1. 架構矩陣化記憶：

• 成本領導：低成本 $\times$ 廣泛市場。
• 差異化：產品獨特性 $\times$ 廣泛市場。
• 集中化：低成本或差異化 $\times$ 狹窄利基市場。

2. 答題關鍵字速記：

• 成本領導 $\to$ 規模經濟、標準化製程、學習曲線、降價防禦。
• 差異化 $\to$ 品牌忠誠度、定價溢價（Price Premium）、抗拒替代品、價格敏感度低。
• 集中化 $\to$ 客製化利基、高度專注、服務深度、規模劣勢轉化。

3. 常見失分陷阱：

• 將「成本領導」誤寫為「價格領導（削價競爭）」；成本領導是「內部生產營運成本低」，而非單純便宜賣。
• 忽略集中化策略內部其實包含「成本集中」與「差異化集中」兩種類型。
• 漏談各策略追求極致時所伴隨的盲點（如技術變革推翻成本優勢、差異化成本失控等）。

【答案】

一、三大策略之意涵與定義

1. 成本領導策略（Cost Leadership Strategy） 企業將目標鎖定在廣泛的整體產業市場，透過追求規模經濟、標準化作業、專利生產技術、嚴密的成本與管理費用控制、經驗曲線效益等手段，使企業在產業中維持總成本低於所有競爭對手的地位。

2. 差異化策略（Differentiation Strategy） 企業在廣泛的產業市場中，針對顧客高度重視的一個或數個特徵，透過卓越的設計、品牌形象、先進技術、優質客服或通路網路等方式，提供全產業公認為獨一無二的產品或服務，藉此向顧客收取溢價（Price Premium）。

3. 集中化策略（Focus / Niche Strategy） 企業選擇產業中某一特定區隔市場（如特定顧客群、特定產品線或特定地理區域），排除了全產業競爭，將全部資源聚焦服務該目標。依其取得優勢的基礎，可細分為：

• 成本集中化（Cost Focus）：在該特定區隔市場中追求成本優勢。

核心觀念

生產線平衡是將具有前置順序的作業分配到各工作站，使各站工作時間不超過週期時間，並盡量減少站間閒置時間。

設總作業時間為 $\sum t_i$、工作站數為 $N$、週期時間為 $C$，則：

相對位置加權法（Ranked Positional Weight Method, RPW）先計算各作業的位置權重，即該作業時間加上所有後續作業時間，再依權重由大到小排序，依序分派至符合前置關係且尚有足夠時間的工作站。

解題方法

圖中作業時間與前置關係如下：

總作業時間為：

原題圖未標示週期時間，也未標出原生產線的工作站分配。以下依題目資料採用週期時間 $C=16$ 分鐘（圖中最長單一作業時間），並將原配置視為每項作業各占一站，共 9 站。

（一）原生產線效率與生產線遲延

（二）以 RPW 法分派工作站

各作業的位置權重為：

核心觀念

本題旨在測驗生產與作業管理中主生產排程（Master Production Schedule, MPS）​之推導與建立能力，核心觀念包含：

1. 有效需求量判定（保守原則）： 在未設定特定需求時界（Demand Time Fence, DTF）的標準排程實務中，各週之預計需求取「銷售預測（Forecast）」與「顧客訂單（Customer Orders）」兩者之較大值： $\text{需求量}_t = \max(\text{銷售預測}_t, \text{顧客訂單}_t)$

2. 預計現有存貨（Projected On-Hand Inventory, POH）推導公式： 各期初的可用存貨為前一期的期末預計現有存貨 $\text{POH}_{t-1}$。在尚未排定當期生產批量時，排程前之預計存貨為： $\text{排程前 } \text{POH}_t = \text{POH}_{t-1} - \text{需求量}_t$

3. 生產批量（Lot Sizing）與安全存量觸發規則： 本題採用固定批量法（Fixed Order Quantity, FOQ），批量 $Q = 300$ 單位；安全存量（Safety Stock, SS）閾值為 $30$ 單位。

• 若「排程前 $\text{POH}_t < 30$」，代表存貨將低於安全水準，必須排定生產批量 $\text{MPS}_t = 300$，此時當期期末預計存貨為： $\text{POH}_t = \text{POH}_{t-1} - \text{需求量}_t + \text{MPS}_t$
• 若「排程前 $\text{POH}_t \ge 30$」，則當期無須生產，$\text{MPS}_t = 0$，當期期末預計存貨為： $\text{POH}_t = \text{POH}_{t-1} - \text{需求量}_t$

解題方法

已知條件：

• 現有存貨（第 0 週期末存貨）$\text{POH}_0 = 120$
• 生產批量 $Q = 300$
• 觸發生產條件：預計存貨低於 $30$（即 $< 30$）

步驟一：計算未來八週各週之有效需求量

• 第 1 週：$\max(100, 110) = 110$
• 第 2 週：$\max(100, 90) = 100$
• 第 3 週：$\max(100, 60) = 100$
• 第 4 週：$\max(110, 120) = 120$
• 第 5 週：$\max(110, 40) = 110$
• 第 6 週：$\max(110, 30) = 110$
• 第 7 週：$\max(120, 0) = 120$
• 第 8 週：$\max(120, 0) = 120$

步驟二：逐週展開推算預計存貨（POH）與主生產排程（MPS）

• 第 1 週：

• 排程前預計存貨 $= \text{POH}_0 - \text{需求量}_1 = 120 - 110 = 10$

• 因 $10 < 30$，觸發排程生產：$\text{MPS}_1 = 300$

• 期末預計存貨 $\text{POH}_1 = 10 + 300 = 310$

• 第 2 週：

• 排程前預計存貨 $= \text{POH}_1 - \text{需求量}_2 = 310 - 100 = 210$

• 因 $210 \ge 30$，無須生產：$\text{MPS}_2 = 0$

• 期末預計存貨 $\text{POH}_2 = 210$

• 第 3 週：

• 排程前預計存貨 $= \text{POH}_2 - \text{需求量}_3 = 210 - 100 = 110$

• 因 $110 \ge 30$，無須生產：$\text{MPS}_3 = 0$

• 期末預計存貨 $\text{POH}_3 = 110$

• 第 4 週：

• 排程前預計存貨 $= \text{POH}_3 - \text{需求量}_4 = 110 - 120 = -10$

• 因 $-10 < 30$，觸發排程生產：$\text{MPS}_4 = 300$

• 期末預計存貨 $\text{POH}_4 = -10 + 300 = 290$

核心觀念

本題測驗「生產計畫與管制」及「作業管理」中「需求預測（Demand Forecasting）」之基礎理論架構。核心觀念包含：

1. 預測本質：預測是對未來事件的陳述與評估，為所有生產排程、產能規劃、庫存控制及供應鏈協調的起點。
2. 預測方法分類：依資料性質分為「定性（質化）方法（Qualitative Methods）」與「定量（量化）方法（Quantitative Methods）」。
3. 優良預測準則：評估預測系統良窳之多構面指標（及時、準確、可靠、經濟、簡明等）。
4. 質化/主觀預測技術比較：掌握主管共識法、銷售員意見法、消費者意見調查、市場調查、德非法等技術之適用情境、限制與優劣。
5. 時間序列分析（Time Series Analysis）：以時間為自變數之數列資料，其數值變動由四種基本要素（趨勢 $T$、季節 $S$、循環 $C$、隨機 $I$ 或 $R$）複合而成。

解題方法

本題為標準的國家考試公職申論題（兩大段落、多項子題）。作答時應採取「結構化條列」與「概念對比」的切入方式：

1. 破題定義明快：針對「預測定義」與「預測分類」以樹狀分支或條列定義開展，區分定性法與定量法（時間序列 vs. 因果模式）。
2. 條件歸納化：列出作業管理權威理論（如 Stevenson、Heizer 等學者提出）之優良預測要件。
3. 優缺點對稱呈現：題目指定之五種質化方法，依序以「定義」、「優點」、「缺點」對稱撰寫，讓閱卷委員能一目了然給分重點。
4. 數學模型輔助時間序列：說明時間序列四大變異時，輔以加法模型 $Y_t = T_t + S_t + C_t + I_t$ 與乘法模型 $Y_t = T_t \times S_t \times C_t \times I_t$，展現工工科專業答題水準。

選項分析

本題為高普考申論題，非選擇題，無選項設計。

解題技巧

1. 掌握得分架構（配分配置）：此題在國考通常配分 20～25 分，四大段落（定義與分類、優良條件、五大方法優缺點、時間序列與四變異）應平均分配篇幅，避免頭重腳輕。
2. 五大質化方法防混淆竅門：

• 「主管共識」與「德非法」皆為專家意見，但後者強調​「匿名性」、「多回合回饋」​以避免權威從眾心理。
• 「銷售員意見」重在第一線接觸與即時性，陷阱是銷售員往往因「績效考核配額」而故意低估預測。
• 「消費者意見」與「市場調查」不同：前者偏向現有或目標客群意願蒐集；後者涵蓋廣泛的科學統計抽樣、焦點團體與新市場假說驗證。

3. 時間序列變異口訣（TSCR）：

• 趨勢（Trend）：長期（多年）持續方向。
• 季節（Seasonality）：短期固定週期（一年內，如月、季、週、日）。
• 循環（Cycle）：長期非固定週期（受總體景氣循環影響，數年一波）。
• 隨機/不規則（Random / Irregular）：無法預料之雜訊或偶發事件。

【答案】

一、預測之定義（Definition of Forecasting）

預測（Forecasting）是指利用歷史資料、客觀資訊或主觀判斷，對未來特定時期的事件、趨勢或需求，進行科學性的推估與判斷過程。在生產計畫與管制中，預測是企業產能規劃、主生產排程（MPS）、物料需求計畫（MRP）及庫存控制之決策基石。

二、預測方法的分類

依據分析依據之性質與技術層面，主要可分為兩大類：

1. 定性預測（質化預測，Qualitative Methods）：

• 依賴專家經驗、直覺、市場洞察或調查意見進行推估。
• 適用於缺乏歷史數據、新產品上市或外部環境發生重大變革之情境。

2. 定量預測（量化預測，Quantitative Methods）：

• 依賴歷史數據，運用數學或統計模型進行數值推算。
• 可進一步細分為：
• 時間序列法（Time Series Models）：假設「歷史會重演」，僅以過去的時間與需求數值為依據（如：移動平均法、指數平滑法、趨勢投影法）。
• 因果關聯法（Causal Models）：探討需求與一項或多項獨立變數間的因果關係（如：簡單線性迴歸、多元迴歸、計量經濟模型）。

三、優良預測的條件

評估一項預測作業或預測系統是否優良，應具備以下七大要件：

1. 及時性（Timely）：預測結果必須在決策執行所需的「前置時間（Lead Time）」之前完成。
2. 準確性（Accurate）：預測誤差應在可接受範圍內，並提供可信賴的誤差衡量區間。
3. 可靠性／一致性（Reliable）：預測技術在不同時段應具備穩定品質，不應忽準忽偏差。
4. 有意義的度量單位（Meaningful Units）：輸出單位須符合使用者需求（如：生產線需「件數/工時」，財務部門需「金額」）。

核心觀念

本題屬於生產計畫與管制中「作業排程（Scheduling）」與「單機／零工式工作中心優先派工法則（Priority Dispatching Rules, PDR）」的經典題型。核心概念涵蓋：

1. 優先派工法則（Priority Dispatching Rules）：在單一或多個工作中心前，當有多項工作等待加工時，用以決定加工先後順序的啟發式準則。不同準則具有不同的最佳化目標（如最小化在製品存貨、最小化流程時間、或滿足交期承諾）。
2. 主要評估指標公式：

• 完成時間（Completion Time, $C_i$）與流程時間（Flow Time, $F_i$）：若所有工作在時間 $t=0$ 皆已抵達，則工作 $i$ 的流程時間等於其完工時間 $F_i = C_i$。 $\text{平均完成時間 } \bar{C} = \frac{\sum_{i=1}^n C_i}{n}$
• 餘裕時間（Slack Time, $S_i$）：工作之到期時間與其完成時間之差值，即 $S_i = d_i - C_i$。若 $S_i > 0$ 表示提早完成之寬裕時間；若 $S_i < 0$ 則為負餘裕（代表工作遲交，即延遲時間 $L_i = C_i - d_i > 0$）。 $\text{平均餘裕時間 } \bar{S} = \frac{\sum_{i=1}^n (d_i - C_i)}{n} = \bar{d} - \bar{C}$
• 工作中心之平均工作數（Average Number of Jobs in Work Center / WIP）：依據利特爾法則（Little's Law），平均在製品工作數等於總流程時間除以工期總長（Makespan，即總加工時間）： $\text{平均工作數 } \bar{N} = \frac{\sum_{i=1}^n C_i}{\sum_{i=1}^n p_i} = \frac{\sum_{i=1}^n C_i}{C_{\max}}$

解題方法

前言：八大零工式（Job Shop）排程方法之意義

1. FCFS（First-Come, First-Served，先到先服務）：

• 意義：依照訂單或工作到達工作中心的先後順序進行加工。
• 特點：作業簡單直覺且具公平性，但整體績效指標（如平均完成時間、在製品庫存）通常較差。

2. SPT（Shortest Processing Time，最短加工時間優先）：

• 意義：優先加工所需加工時間（$p_i$）最短的工作。
• 特點：在單機環境下，能使平均流程時間、平均完成時間、平均在製品存貨（WIP）最小化，並最大化機台利用率。

3. WSPT（Weighted Shortest Processing Time，加權最短加工時間優先）：

• 意義：考量各工作的權重（價值或重要性 $w_i$），依比值 $\frac{w_i}{p_i}$ 由大至小排序（或按 $\frac{p_i}{w_i}$ 由小至大排序）。
• 特點：能使總加權流程時間（Total Weighted Flow Time）最小化。

4. EDD（Earliest Due Date，最早到期日優先）：

• 意義：優先加工到期日（$d_i$）最緊迫的工作。
• 特點：依據傑克森法則（Jackson's Rule），在單機排程中能使最大延遲時間（Maximum Lateness, $L_{\max}$）與最大遲到時間（Maximum Tardiness, $T_{\max}$）最小化。

5. Hodgson 演算法（Hodgson's / Moore-Hodgson Algorithm）：

• 意義：針對單機排程設計的最佳化演算法，目標為將「遲到工作件數（Number of Tardy Jobs, $\sum U_i$）」最小化。
• 特點：先按 EDD 排序，依序累加完工時間；一旦遇到遲到的工作，便從該工作及其前面已排入的工作中，剔除加工時間最長者移至最後加工。

6. CR（Critical Ratio，關鍵比例法）：

• 意義：以「剩餘到期時間」與「剩餘加工時間」的比值決定優先順序： $\text{CR} = \frac{\text{到期時間} - \text{目前時間}}{\text{剩餘加工時間}} = \frac{d_i - t}{p_i}$
• 特點：CR 愈小者優先排程。若 $\text{CR} < 1$ 表示該工作已落後進度並將遲交；$\text{CR} = 1$ 表示剛好趕上；$\text{CR} > 1$ 表示進度寬裕。

7. MST（Minimum Slack Time，最短餘裕時間優先，亦稱 STR）：

• 意義：計算工作的餘裕時間 $S_i = (d_i - t) - p_i$，優先加工剩餘餘裕時間最小的工作。
• 特點：動態反映工作緊迫度，能有效避免嚴重落後的工件延宕。

8. S/O（Slack Time per Operation，每道作業平均餘裕時間）：

• 意義：針對多道製程之零工式排程，將總餘裕時間除以該工作剩餘的加工道數： $\text{S/O} = \frac{(d_i - t) - \sum p_i}{\text{剩餘作業道數}}$
• 特點：數值最小者優先加工，能兼顧工件的剩餘寬裕度與後續加工複雜度。

(一) 工作順序排列

現有五項工作，假設現行排程時間 $t = 0$，各工作資料如下：

• 工作 A：$p_A = 210$ 小時，$d_A = 300$ 小時
• 工作 B：$p_B = 150$ 小時，$d_B = 240$ 小時
• 工作 C：$p_C = 105$ 小時，$d_C = 225$ 小時
• 工作 D：$p_D = 90$ 小時，$d_D = 255$ 小時
• 工作 E：$p_E = 115$ 小時，$d_E = 180$ 小時

總加工時間 $\sum p_i = 210 + 150 + 105 + 90 + 115 = 670$ 小時。

1. FCFS（先到先服務）： 依訂單原有先後順序排列： $\text{順序：} \mathbf{A - B - C - D - E}$

2. SPT（最短加工時間優先）： 依加工時間 $p_i$ 由小到大排序：

• D（90）$<$ C（105）$<$ E（115）$<$ B（150）$<$ A（210） $\text{順序：} \mathbf{D - C - E - B - A}$

3. EDD（最早到期日優先）： 依到期時間 $d_i$ 由小到大排序：

• E（180）$<$ C（225）$<$ B（240）$<$ D（255）$<$ A（300） $\text{順序：} \mathbf{E - C - B - D - A}$

4. CR（關鍵比例法）： 在 $t = 0$ 時計算各工作的關鍵比例 $\text{CR}_i = \frac{d_i}{p_i}$：

• 工作 A：$\text{CR}_A = \frac{300}{210} \approx 1.429$
• 工作 B：$\text{CR}_B = \frac{240}{150} = 1.600$
• 工作 C：$\text{CR}_C = \frac{225}{105} \approx 2.143$
• 工作 D：$\text{CR}_D = \frac{255}{90} \approx 2.833$
• 工作 E：$\text{CR}_E = \frac{180}{115} \approx 1.565$

按 CR 值由小到大排序（$\text{CR}_A < \text{CR}_E < \text{CR}_B < \text{CR}_C < \text{CR}_D$）： $\text{順序：} \mathbf{A - E - B - C - D}$

(二) 各法則績效指標計算與評比

各項指標計算公式定義：

• 完成時間 $C_i = C_{i-1} + p_i$（$C_0 = 0$）
• 餘裕時間 $S_i = d_i - C_i$
• 平均完成時間 $\bar{C} = \frac{\sum C_i}{5}$
• 平均餘裕時間 $\bar{S} = \frac{\sum S_i}{5}$
• 工作中心之平均工作數 $\bar{N} = \frac{\sum C_i}{\sum p_i} = \frac{\sum C_i}{670}$

1. FCFS 法則（順序：A - B - C - D - E）

• 平均完成時間 $\bar{C} = \frac{2260}{5} = \mathbf{452.00}\text{ 小時}$

核心觀念

本題融合了豐田生產體系（Toyota Production System, TPS / JIT）的核心哲學架構與「平準化混線生產（Mixed-Model Production）」的實務計算：

1. JIT 豐田之屋（TPS House）架構：

• 基石（Foundation）：平準化生產（Heijunka）​與標準作業（Standardized Work）。平準化包含產量平準化（Volume Leveling）與品種平準化（Product-Mix Leveling），是消除生產震盪（Muri、Muda、Mura）並支撐穩定運作的地基。
• 兩大支柱（Two Pillars）：
• 及時化（Just-In-Time）：在必要的時間，以必要的數量，生產必要的產品。核心要素為節拍時間（Takt Time）、連續流／單件流（One-Piece Flow）與後拉式看板系統（Pull System）。
• 自働化（Jidoka，帶人字旁的自動化／智慧自働化）：設備具備異常自我偵測並自動停機的功能，防止不良品流入下一道工序，兼具品質源頭管理（如 Poka-Yoke 防呆機制、Andon 安燈警示）與人機分離作業。

2. 混線生產（Mixed-Model Production）： 在同一條裝配線上，連續且有規律地穿插生產多種不同規格、型號產品的方式，以滿足顧客多樣少量需求，消除大量在製品庫存。
3. 週期時間與最小循環：

• 單件週期時間（Cycle Time / Takt Time）：生產線上產出一件產品所需的時間，定義為「可用生產時間」除以「總需求量」。
• 最小零件組（Minimal Part Set, MPS）：將各產品產量取最大公約數（GCD），化為最簡整數比，構成一個最小重複生產循環單元。
• 最小週期時間（Minimal Cycle Time）：完成一次最小零件組（MPS）所需的時間。

解題方法

一、JIT 生產方式之基石與兩大支柱

1. 基石：

• 平準化生產（Heijunka）：平滑化每日、每小時的生產數量與產品組合，避免生產過程因需求波動產生瓶頸或閒置。輔以「標準作業（Standard Work）」及「持續改善（Kaizen）」，建立穩定且可預測的生產環境。

2. 兩大支柱：

• 及時化（Just-In-Time）：追求「零庫存」與「極短前置時間」，透過拉式生產（Pull System）與單件流，依顧客需求節拍進行精準供應。
• 自働化（Jidoka）：強調「品質內建於製程」，賦予機器與作業員在發現異常時立即停止生產線的權限，杜絕不良品傳遞至後續工序，並立即探究根本原因進行改善。

二、混線生產之定義與實施方式

1. 定義： 混線生產是指在同一條生產線上，以極小批量（甚至單件）且均勻分佈的方式，連續交替組裝不同規格或型號的產品。其目標在於降低成品與在製品庫存、縮短訂單前置時間（Lead Time），並彈性因應市場需求的動態變化。
2. 進行方式：

• 快速換模換線（SMED, Single-Minute Exchange of Die）：大幅壓縮設置（Setup）時間至個位數分鐘內，使小批量甚至單件生產在經濟上可行。
• 決定最小零件組（MPS）：找出各型號產品產量的最大公約數，建立最小產量比例組合。
• 平準化投產順序排程（Model Sequencing）：依照比例將各型號產品均勻穿插於最小循環中，避免同一型號連續堆疊造成工位負荷劇烈起伏。
• 彈性人機配置與 U 型生產線：培育多能工，並配合節拍時間彈性調派作業人力與動線，確保線平衡率。

三、數值計算推導

已知條件：

• 每日可用生產時間 $T = 480$ 分鐘
• 各型號產量：$Q_A = 480$ 件、$Q_B = 240$ 件、$Q_C = 200$ 件
• 每日總生產量 $Q_{\text{total}} = 480 + 240 + 200 = 920$ 件

1. 求生產一件之週期時間（Cycle Time, $CT$）： $CT = \frac{\text{每日可用生產時間}}{\text{每日總生產量}} = \frac{480 \text{ 分鐘}}{920 \text{ 件}} = \frac{12}{23} \text{ 分鐘/件} \approx 0.5217 \text{ 分鐘/件} \approx 31.30 \text{ 秒/件}$

2. 求欲達成混線生產之最小週期時間：

• 求各型號產量的最簡整數比（最小零件組，Minimal Part Set）： 各產品產量分別為 $480$、$240$、$200$，其最大公約數為： $\gcd(480, 240, 200) = 40$
• 計算最簡生產比例（即一個最小循環單元內的件數）：
• 產品 A：$480 \div 40 = 12$ 件
• 產品 B：$240 \div 40 = 6$ 件
• 產品 C：$200 \div 40 = 5$ 件
• 一個最小循環總件數 $N_{\text{MPS}} = 12 + 6 + 5 = 23$ 件
• 全天共可執行 $40$ 個最小生產循環。